第11批“灯塔工厂”名单公布，海尔、工业富联、宁德时代等在列

12月14日，世界经济论坛(WEK)公布了全球灯塔网络(Global Lighthouse Network)第11批新增的21家成员企业。至此，全球“灯塔工厂”数量已达153座。gQvesmc

这21家新晋制造业灯塔基地和4家“可持续灯塔”基地分别位于中国、德国、印度、沙特阿拉伯、韩国、泰国、土耳其和美国等八个国家。gQvesmc

根据报告指出，这些灯塔企业所表现出的主要趋势包括：数字化成熟度达到空前水平，机器智能数量激增，以及从一开始就实施的大规模转型计划；82%的灯塔企业认为，“规模”是设计数字化用例和制定转型计划最重要的考量因素。gQvesmc

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新增地点发布gQvesmc

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新晋工厂灯塔（New Factory Lighthouse，16座）gQvesmc
新晋端到端灯塔（New End-to-End (E2E) Lighthouse，5座）gQvesmc
新晋可持续灯塔（New Sustainability Lighthouse，4座）gQvesmc

人工智能和机器学习技术正在掀起一场全球范围内的生产革命，各灯塔企业都在积极部署人工智能技术，并通过一个甚至数十个实际用例取得了显著成效。gQvesmc

如在新晋工厂灯塔(Factory Lighthouses)名单中，出现了以海尔、工业富联和亨通为代表的电子、通信行业企业，也有广汽埃安、宁德时代这些新能源整车和动力电池制造的新锐企业。gQvesmc

海尔(Haier)合肥空调厂在家用中央空调系统的研发(R&D)、生产和测试中引入先进算法、数字孪生、知识图谱等尖端技术，实现能效提高33%，缺陷率下降58%，劳动生产率提高49%，以及单位制造成本降低22%。gQvesmc

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工业富联(FII)旗下的鸿佰科技台湾桃园工厂通过在订单预测、仓储和生产调度、产品设计、质量和组装测试等领域部署人工智能用例，实现了生产效率提高73%，产品缺陷减少97%，交付周期缩短21%，以及单位制造成本降低39%。gQvesmc

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亨通光纤科技(Hengtong Alpha)加快了先进分析技术、机器视觉和人工智能技术的大规模应用，通过在苏州工厂共部署实施27个先进用例，涵盖生产全过程。有效实施后，单位制造成本减少21%，缺陷率降低52%，同时单位能耗下降33%。gQvesmc

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汽车产业是最早布局自动化、智能化生产的制造业领域，尤其是涉及汽车零配件和汽车主机制造方面。此次，在新晋工厂灯塔(Factory Lighthouses)名单中，出现了以广汽埃安、宁德时代为代表的中国本土新能源整车和动力电池制造企业。gQvesmc

广汽埃安(GAC AION，广州)共部署了40多个第四次工业革命用例，为客户提供超过10万种配置选项，并确保及时交付合格产品。全自动生产线支持混合生产模式，可按订单或备货要求生产不同车型，实现生产效率提高50%，交付时间缩短33%，一次验收合格率提高8%，以及制造成本降低58%。gQvesmc

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宁德时代(CATL)溧阳生产基地采取了多项措施，包括运用大数据模拟质量检验，通过增材制造减少转换时间，利用计算机视觉实现微米级质量检验，以及利用深度学习优化过程控制和能源管理。成功实施后，产量提高320%，制造成本降低33%，归一化排放量减少47.4%，质量缺陷减少99%。缺陷衡量标准也从“百万分之一”升级到“十亿分之一”。gQvesmc

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在新晋端到端灯塔(End-to-End (E2E) Value Chain Lighthouses)名单中，海尔(Haier)青岛基地部署了136个第四次工业革命用例，用于节约采购成本、提升生产力并提高服务质量。这些用例采用了包括5.5G、高级算法和即用型数字孪生在内的技术。这一举措使产品成本优化了32%，劳动生产率提高了36%，服务投诉率降低了85%。gQvesmc

此外，强生(中国西安) 、科赴(泰国曼谷) 、施耐德电气(印度海得拉巴) 、西门子(中国成都)四家灯塔生产基地因在减少环境足迹方面表现突出，荣膺“可持续灯塔(Sustainability Lighthouses)”称号。gQvesmc

报告称，这些企业通过在生产经营中充分发挥第四次工业革命技术的潜力，在兑现可持续发展承诺和提高企业竞争力方面取得了长足进步。gQvesmc

例如，施耐德电气(Schneider Electric)海得拉巴工厂旨在重点运用第四次工业革命技术，具体包括引入一套端到端(E2E)闭环系统，以对战略供应商进行二氧化碳跟踪。该系统利用实时数据生成和云分析技术管理所有工厂设备，并通过工业物联网均衡器和人工智能预测性监测技术将工厂设备与车间作业交互相联。实施后，工厂能耗降低59%，二氧化碳排放减少61%，用水量减少57%，归一化废物产生量减少64%。gQvesmc

在过去三年产量增长92%的背景下，西门子(Siemens)成都工厂采取了诸多措施以成为零碳排放先锋，其中包括部署一套全方位数字化能源管理系统，实施全生产过程预测性维护，引入基于人工智能的自动化技术以识别和处理多达16种生产废物，并运用生态设计理念提高循环性和去物质化。实施上述措施后，工厂单位产品能耗降低24%，生产废物减少48%。gQvesmc