领先电子制造商供应商管理创新与实践

如今电子产品的生命周期不断缩短，电子市场环境不断变化，电子制造企业面临的压力越来越大，如何在重重压力中顺利发展，成为众多电子制造企业急需解决的问题。有不少电子制造企业从加强供应商管理入手,通过控制采购成本提高企业竞争力。由于在企业经营成本中采购成本占到了60%左右的比例，因此在企业经营中供应商管理意义重大,已成为优化企业经营绩效的重要手段之一。 然而对多数电子制造企业来说，供应商管理并不是件轻松的事情，因为供应市场时刻变化，电子制造企业必须具备较强的供应商管理能力，方能应用自如。当不少很多电子制造企业还在为供应商管理头疼的时候，华为、迈瑞和西门子等领先企业，已在这方面取得了显著成效，探索出了可供借鉴的模式。 为了解这些企业的供应商管理策略，本刊多次采访了这些企业，就如何因地制宜，进行供应商管理创新，提升企业经营水平进行了探讨。 规范的采购流程 在电子制造企业整个产品生产链中，元器件采购处于前端的位置，采购流程如何直接影响到后续的产品设计、生产和销售等各个环节。因此，规范采购流程成为电子制造企业供应商管理的第一步。 华为技术公司采购部门根据物料族的组织结构，成立了物料专家团(Commodity Expert Groups，简称CEG)。各个物料专家团负责采购某一类或某一族物料满足业务部门、地区市场的需要。而且每个物料专家团都是一个跨部门的团队，通过统一的物料族策略、集中控制的供应商管理和合同管理提高采购效率。在华为研发部门和供应商之间，物料专家团起着桥梁沟通的作用，推动供应商早期参与华为的产品设计，使得双方在技术、成本、产品功能方面形成互补优势。 每个物料专家团内部都有供应商接口人，负责与供应商的接口和沟通，处理供应商与华为来往过程中可能碰到的任何问题和疑问。相应地，也要求供应商通过这一单一接口与华为接触。通过这一渠道，专家团会将所有可能影响到供应商业务的采购策略和计划传达给供应商。 华为采购部的各物料专家团是负责选择供应商的主体部门，在向外部供应商采购物品、服务和知识资产时，有责任为华为获取最佳的整体价值。因此，在选择供应商时物料专家团有两个主要目标：选择最好的供应商，评定公平价值。华为制定了完善的供应商选择/公平价值判断流程，确保物料专家团选择最符合公司利益的供应商，获得最公平的价值，同时也保证向所有供应商给予平等赢得华为生意的机会。该流程的基本原则是公平、公开和诚信。 一些特别的时候，华为相关专家团主任会组建供应商选择团队，成员包括采购和内部客户代表，小组的使命是制定RFQ/RFP，确定能够按照华为要求提供所需产品或服务的合格供应商名单。这个团队管理供应商选择流程，参与评估供应商的回复以及选择供应商。 华为供应商认证致力于向所有潜在供应商提供合理、平等的机会，让供应商都能够展示自己的能力。潜在供应商各种方式的垂询都将转给采购部门进行回复。如果华为和供应商都有意开拓业务关系，华为采购部会要求潜在供应商完成调查问卷。在接到调查问卷并进行评估后，华为将知会供应商评估结果。如果公司有兴趣和供应商进行合作将启动后续的认证步骤。后续认证可能需要和供应商面谈，讨论供应商对调查问卷的回复，并根据面谈的结果，决定是否需要现场考察。下一步可能需要进行样品测试和小批量测试，确保供应商的产品满足规格要求，产能满足需求。认证的结果将知会供应商。在发生采购需求时，通过认证的供应商将作为侯选供应商进入供应商选择流程。 西门子在供应商选择方面也制定了严格的规范，具体分为准备、询价、报价分析、风险分析、选择合作伙伴五个步骤。第一个步骤是选择供应商的准备工作，收集供应商自我答复的详细记录，并确定询价报表、结构和材料和范围，进而确定对话伙伴和确定日程。第二步是询价，任务是向确定的对话伙伴询价，并对要求供应商对疑难问题进行解释。第三步是对供应商的报价进行分析，涉及到供应商的供应统计、供应日期协调以及供应商潜力评估等。第四步是进行风险分析，包括政治、货币和地理上的风险分析，必要时采取实地拜访供应商的措施，全面评估风险问题。第五步则是在综合考虑各种因素的基础上，选择合作伙伴，确定潜在的供应商。 西门子除了选择供应商时注重流程以外，在与供应商的谈判中也制定了规范的流程。第一步是确定谈判战略，根据供应商报价设定目标价格，并确定资源战略、谈判步骤和合同形式。第二步是准备谈判，确定谈判的时间、地点、参与者、框架、谈判材料和数据等。第三步是进行谈判，内容涉及到采购价格、采购数量和采购的合同形式。第四步是根据谈判结果调整优先选择供货商名单，确定供货商职责范围，并对供应商进行分配。第五步是确定合同，制定附件并签名，还包括范围/地区的交流。第六步是将供应商的信息分享给其他部门，并更新供应商的数据，如价格、供货材料等。 严格的供应商评估标准 在供应商管理中，西门子对所有供应商制定了统一的评估范畴以及评估标准，对所有业务领域和经营范围的重要供应商进行清楚透明的评估。西门子统一供应商分级，在公司供应商评估系统上公布评估结果，并将供应商评估和供应商选择联系在一起，以便可以跨领域发现良好的供应商。 西门子对供应商的评估，是为了供应链成本最小化。该公司对供应商的评估范畴有5个方面，即：采购、质量、物流、技术和具体业务，每一个范畴为100分。 采购范畴——评估标准为总成本以及价格、对于成本下降的主动性、满足战略的需求、合作、服务以及支持。 质量范畴——评估标准有质量达标、质量体系、质量约定、合作、服务以及支持。 物流范畴——评估标准有物流效率、物流战略/物流系统、环境、合作、服务以及支持。 技术范畴——评估标准有技术状况、满足具体的要求、技术革新、合作、服务以及支持。 具体业务范畴——根据具体业务来定义并综合评估,与具体业务要求相对应。例如，在西门子与供应商约定的价格总成本中，包括遵守价格、采购附加成本和额外成本(由于错误供货、质量缺陷以及因供货风险而产生的较高库存成本)，对于供应商提出的涨价也要进行评估。 评估供应商是否遵守约定价格时，西门子分成了6个等级，第一个等级为20分，供应商始终能够遵守约定价，除非有合同约定，从不提出涨价的要求。第二等级为15分，供应商一般能够遵守约定价，除非有合同约定，很少提出涨价的要求，遵守评估的价格并作为合理的价格执行。第三个等级为10分，供应商多数情况下能够遵守约定价，有时提出涨价的要求，但不会努力试图达到目的，价格保持或超过评估水平。第五个等级是5 分，供应商很少能够遵守约定价，经常提出涨价的要求,价格保持或超过评估的水平。第六个等级是0分，供应商绝大多数情况下不能遵守目标价，提出不合理的涨价要求或因为不良的企业状况产生明显的供货困难。 西门子在对采购、质量、物流、技术和具体业务评估的基础上，确定供应商等级，共设置4个等级。第一个等级分数为90~100分，为首选的供应商。第二个等级分数为70~89分，为可接受的供应商。第三个等级为50~69分，为受限制的供应商。第四个等级小于50分，为剔除的供应商。 同样，华为也成立了供应商绩效评估系统。华为采购部制定了供应商评估流程，定期向供应商提供反馈。该流程包括相关专家团正式的绩效评估，从技术、质量、响应、交货、成本和合同条款履行等几个关键方面入手。评估流程的目的在于给双方提供开放沟通的渠道，以提升彼此的关系。 此外，华为设立供应商反馈渠道是为了受理所有与采购相关的问题，供应商可以坦诚地让华为知悉自己的顾虑，同时也帮助华为遵守其诚信的承诺，目的在于促进与供应商更为开放、有效的关系。 提高供应商管理效率 为了提高供应商管理效率，华为采用了电子化交易，实现从“采购请求”到“付款”全流程的自动化，为双方带来收益，提高效率和降低交易运作成本。 在提高供应商管理效率方面成果卓著的还有迈瑞电子有限公司，该公司采用协同供应链解决方案与供应商架起了一道无形的信息化桥梁，解决了传统供应商管理方法的局限性 迈瑞管理层对采购流程、供应商寻源、供应商绩效管理三个方面的业务进行梳理，实施协同供应链解决方案，以系统作业取代全手工流程，由传统的供应链上下游管理模式切换到环状协同采购平台模式。通过基于Web的SRM系统，将以往的手工作业流程迁移到系统上运行，解决采购人员与供应商之间的交互，最终建立采购订单与排程电子交付平台。具体的步骤包括几个方面。 首先，在系统替代人工方面，建立企业内部作业协同以及与供应商的作业协同和数据优化，通过高效的供应商关系管理，无缝集成供应商与自身的业务流与信息流。其次，应用供应商管理库存的概念，逐步实施VMI，以降低整个供应链的库存。在排程物料方面，与ERP每隔十天运行一次MRP缺料计算不同，SRM系统提供自动运行缺料模拟，得到实际的缺料状况，用采购排程取代原有的人工作业。 同时，针对ECN、ECR的频繁变更，在原有的SRM系统排程中，允许手工新增物料采购需求排程，以满足迈瑞在生产过程中发生的物料需求变化，从而快速将信息共享给供应商。迈瑞供应链信息化项目组经过三个多月的努力，把供应商关系管理系统在近四百家供应商中推广开来。在日常采购业务上，众多的供应商已经能够与迈瑞通过供应链信息化平台进行实时的交互。 迈瑞逐步实现了采购业务流程的效率化与协同化，该公司还在完善供应商寻源、供应商绩效管理方面的高端应用。借助系统工具，迈瑞逐步规范和提升了自身管理能力，通过应用协同供应链解决方案，迈瑞实现了日常采购作业的信息化，减少了订单打印、传真及交货排程打印、传真的办公费用，缩短了相关人员的沟通成本，达到了时间效益最大化。 生产缺料表由人工计算变成定时由系统自动获得，避免人为因素干扰导致数据错误；计划人员的时间成本由4小时降至20分钟，同时解决了研发部门对产品改善的ECN、ECR而产生的物料需求。 采购人员应用系统中供应商寻源模块的供应商分配定额功能，由系统进行定额分配，系统自动算出供应商的分配及排程，采购人员数据维护时间成本由2小时降至十分钟。系统提供的计划、库存实时查询，让采购及供应商随时了解生产的变动及库存的最新状况，降低了缺货的风险，结合送货管理有效地控制并降低库存。